双螺杆造粒机

1、定期检查电机及油箱的温升，轴承是否局部过热，电机和齿轮的异常噪音、漏油、滤油器、花键轴的径向圆跳动及与螺杆端面的接触间隙。
2、定期清理滤油器和清除油箱底部沉淀污垢，并定期给润滑点加油。
3、新齿轮传动箱运转“磨合”后，应更换新油，以后每运转4000小时，更换一次新油。
4、定期检查冷却水的通畅情况，温度（一般∠26℃），喂料情况，筒体温度及压力，螺杆与筒体的摩损状况；
5、定期检查多孔板的尺寸损耗，流道表面的损伤及腐蚀状况，是否发生阻塞而影响制品外观与产量；
6、定期检查冷却水槽、抽真空、马达等运转情况，各密封部位是否发生泄露；
7、由于真空系统中的分离罐在使用过程中会有粘稠物残留在罐内，因此需要定期进行清理。

1、开机前检查电气配线是否准确，有无松动现象；
2、用兆欧表测量电动机，铸铝加热器的绝缘电阻不得小于0.5MΩ；
3、各热电偶、熔体传感器等检测元件安装是否良好。
4、检查润滑系统：
（1）向齿轮传动箱内加润滑油至油标指示油位。
（2）检查油循环系统和各点供油状况。点转油泵转向正确无误后，开启油泵，压力继电器设定在保护压力低于0.08Mpa报警，再检查和调整各供油点的油量和喷油状况。
5、检查所有上下水管、油管，均应畅通，无泄漏，各控制阀门均应调节灵便；
6、手动盘车安全联轴器，检查传动系统和螺杆等运动部位，无异常声音为合格。盘车方向从机头看，螺杆转向为顺时针，螺杆旋转不少于三圈；
7、主机螺杆筒体组合构型是否适合于将要加工的物料品种，若明显不适合，则应进行重新组合调整；
8、清理储料仓及料斗，确认无杂质异物后，将物料加满储料仓，启动自动上料机。当料斗中物料达到预定料位后上料机将自动停止上料。各种计量加料装置，应按工艺要求进行现场标定，给出各加料装置的供料曲线，并商定试车方案；
9、检查喂料装置：向摆线针轮减速器加适量的钙基润滑油，以后定期（1-2个月）添加一次。检查确认料斗内清洁无脏物。；
10、对有真空排气要求的作业，应在冷凝罐内加好洁净自来水至规定水位，关闭真空管道及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好；
11、主机冷却为软水冷却。开启回水手动阀，按启动键启动循环系统。调整工作压力调节阀，使系统压力达到要求并稳定；
12、对于内发热较大或对剪切热过敏感的物料，应使用与本机组配套的软水冷却循环系统。使用前应在水箱内加注软水至规定液位，初次使用时应待系统工作后补加适量软水至正常液位；
13、使用前须将各筒体段冷却管路阀门旋紧关闭。只有对上述各项都认真地、全面地检查，并确认无误后，该机组方才具备开车试机的条件。

1、双螺杆造粒机采用倾斜式结构，以便于呈现出更多的空间用于物料的混制；
2、采用双动力运行，利用转子和物料槽同时旋转，并且其旋转方向是相反的，因此产生了相互之间的逆流形式，推动物料进行充分混均；
3、可根据工作任务进行协调布置工作特征，例如搅拌转速可以根据搅拌要求进行调整，动力需求、能量传递方式可以根据工作任务进行选择；
4、生产过程实现了无噪音运转平稳的性能，料筒经过特殊的硬化处理实现了更为耐磨的特性，而倾斜料筒的结构设计也为料体的充分、大容量混制提供了载体；
5、针对市场上普遍存在的设备寿命短、耗能大的缺点进行了设备的改良，利用合金钢材质的叶片和衬板实现了更为耐磨的效果，使叶片在与物料的摩擦中减小磨损率，减少损耗。

双螺杆造粒机分为很多种类，不同的设计原理会产生不同的双螺杆造粒机，造粒系统的特点有不同的分类，一般可分为水冷拉条切粒、风冷拉条切粒、风冷模面热切粒、水环模面热切粒、偏心水雾热切粒及水下模面热切粒等，不同的场合也要选择不同类型的造粒机。

双螺杆造粒机的工作原理是将需要造粒的主料和辅料按合适的比例和配方加入到搅拌器中，粉体物料和结合剂在圆筒形容器中由底部混合桨经过高速充分混合后，成湿润软材，然后由侧置的高速粉碎桨切割成均匀的湿颗粒，从而实现了造粒的目的。

双螺杆造粒机在医药、农业、化工、冶金、陶瓷、橡胶、工程树脂等行业，用于对物料的混合、造粒。

双螺杆造粒机主要由机台、螺杆、料筒、料斗、机头、驱动装置、喂料装置等构成。